ANÁLISIS DEL FLUJO DE MATERIAL DE LA BOMBA

El análisis del flujo de materiales sólo puede comenzar a partir de la composición de la lista de materiales (BD) y su perfil. La BD describe el número de códigos, en diferentes niveles del sistema de ensamblaje, y proporciona orientación sobre las mejores políticas de gestión preferibles a los diferentes códigos. a continuación vemos los tipos de perfiles que pueden tener la BD:
Situación A: se caracteriza por un aumento del número de códigos en todo el sistema (una situación típicamente gestionada con la lógica ASSEMBLY TO ORDER, si el LT global es inferior al plazo de entrega).
Situación B: se caracteriza por unos pocos subgrupos (en comparación con los componentes básicos) con los que puedo montar muchos productos terminados (situación típicamente gestionada con la lógica MONTAJE A PEDIDO, si LT1 es inferior al plazo de entrega, mientras que los componentes se producen en pronóstico).
Situación C: se caracteriza por un número limitado de productos acabados (esta situación se gestiona normalmente con la lógica MAKE TO STOCK).

En el proceso de diseño de producto/proceso, es fundamental mantener vivo el principio básico que conduce al uso del menor número de componentes posible mediante la aplicación de la lógica de estandarización de componentes/subgrupos y el uso común en diferentes máquinas. Sólo a través de un realineamiento continuo del producto (al menos a nivel de familias de productos macro) podemos evitar eficazmente la proliferación continua de componentes que conduce a una mayor complejidad de gestión y a mayores costes en términos de valor del producto (menores volúmenes) y costes de gestión (más proveedores, más documentos, más códigos,…).
Con el objetivo de simplificar y racionalizar el proceso de montaje y la gestión de materiales, la primera herramienta de análisis conduce a la explosión del DB, con un doble objetivo:
resaltar cualquier conjunto de piezas (KITS) que sea conveniente gestionar y/o mover en un agregado, resaltar la variabilidad cuantitativa / cualitativa de los componentes / kits que convergen en la línea de montaje, en el periodo de programación, para variar la mezcla de productos terminados que se espera ensamblar en la línea.
El primer aspecto lleva a la identificación de dos tipos diferentes de kits:
Kit de montaje: piezas que convergen en un único conjunto bajo el producto terminado (normalmente funcionalmente completo). Este modo de desagregación está relacionado con la estructura del proceso de montaje, ya que permite destacar la división entre premontaje y montaje y la división de los contenidos de trabajo asignables.
Technology Kit: piezas homogéneas para el proceso tecnológico de fabricación. Este modo de desagregación es útil para destacar los procesos tecnológicos de origen de los componentes, la carga de trabajo prevista y los posibles proveedores internos/externos.
El kit de montaje está relacionado con el destino del material, mientras que el kit tecnológico está relacionado con el origen del propio material.

La desagregación de productos es un requisito previo para identificar posibles formas de manipulación y gestión de materiales:
Kits físicos: combinados con el colector de piezas de trabajo: esto reduce el stock de materiales en la estación, con ventajas en términos de WIP y de compacidad de la estación de trabajo (es necesario pensar en una estación de kitting para la preparación de componentes).
Kits de gestión: con el fin de prever, planificar y suministrar los materiales que componen el kit de forma agregada: ventajas organizativas/de gestión, especialmente si la gestión se confía a un único proveedor responsable del suministro del kit.
La elección de utilizar o no kits (físicos y/o de gestión) se basa en datos que describen la variabilidad de los componentes a variar en la mezcla a realizar en la línea de montaje:
Nº de modelos de producto terminado;
Número de componentes por modelo de producto acabado;
Número de variantes por componente.
De estos parámetros obtenemos:
Número de componentes comunes en toda la gama;
N. de componentes que varían según el modelo de producto acabado;
Número total de variantes para componentes. Visita la web es.shopify.com/enciclopedia/logistica

En consecuencia, podemos evaluar:
el índice de homogeneidad característico del sistema de ensamblaje (igual a la relación entre los componentes comunes de toda la gama y el total de los componentes pertenecientes al modelo de gama media);
el número de componentes que pasan a la línea, en el marco temporal, suponiendo una nivelación completa de la fabricación (fabricar todo el rango en el período de planificación).
Cuanto más pueda representarse la variabilidad del producto acabado por la variabilidad de los agregados de los componentes (módulos) más que de los componentes individuales, tanto más preferible será activar enfoques basados en la gestión y manipulación de los kits de materiales.
El análisis desarrollado permite dividir los materiales en dos clases:
Materiales transferidos a través de un Kit Multicomponente, donde los kits se combinan, tanto desde el punto de vista de la gestión como de la manipulación, con la secuencia de los colectores de la línea.
Materiales transferidos a través del contenedor multicomponente, almacenados en stock en el almacén de la estación.
Por consiguiente, los valores de los factores anteriores influyen: la zona de preparación de pedidos (preparación de envases de un solo componente), la zona de preparación de pedidos (preparación de kits), la estructura del flujo de materiales hacia las estaciones (envases de un solo componente/multicomponente) y la configuración de la estación, por lo que se refiere a los equipos de manipulación y almacenamiento de materiales.